车间内，一名特殊的员工正在进行验证作业。一台身高1.6米的人形机器人伸展双臂，以±0.05mm的精度，将无人机桨叶稳稳码放至托盘。
这台人形机器人叫“小拓”，是国内首台在注塑行业落地应用的人形机器人，由广东拓斯达科技股份有限公司（以下简称“拓斯达”）自主研发。
如今，全国每生产10台工业机器人，就有超过4台来自广东。在智能经济时代，广东正涌现一批聚焦科技创新、深耕先进制造的企业。
日前，拓斯达具身智能机器人研发团队获评“全国工人先锋号”。“这不仅是对所有科创一线劳动者的莫大鼓舞，也让我们持续深耕研发、坚持自主创新，更有动力、更有信心在具身智能领域持续攻坚。”该团队产品经理钟玉表示。
死磕细节
从“工业痛点”到“技术突围”的硬核攻坚
“决定啃下人形机器人这块‘硬骨头’，并非一时兴起，而是源于产业一线最真实、最迫切的呼唤。”钟玉表示。
钟玉回忆，在深耕制造业的近20年间，拓斯达的研发团队无数次深入客户现场，发现当前注塑后段取件、摆盘、品检等工序仍以人工操作为主，现有自动化设备仅能适配大批量生产。
“而注塑行业最突出的特点就是多品种、小批量、换产频繁，传统自动化设备调机耗时又费成本，无法实现柔性换产，很难匹配企业的多样化需求，这也是我们重点攻坚的方向。”钟玉说。
面对人形机器人国产化过程中的技术壁垒，拓斯达具身智能团队没有退缩。他们主动组建了跨学科的攻坚团队，汇聚了机械结构、运动算法、视觉感知、AI大模型等各领域的骨干力量，誓要将核心技术牢牢掌握在自己手里。
“研发‘小拓’的过程，就是一部不停和细节死磕的奋斗史。”回想起当时的情景，钟玉依然满是感慨。
“稳定性是机器人行业最受到关注的问题之一。我们从大脑+小脑+本体三个层面，全方位保障产品稳定运行，让机器人真正从‘能干活’升级为‘会干活’。”钟玉介绍。
“在伺服控制核心技术上，我们自主研发的振动抑制技术，经过无数次的参数调校，最终实现了将设备稳停时间缩短80%的突破。”钟玉介绍。
另一方面，小拓搭载X5智能机器人控制平台，配备了500Hz的实时控制接口，实时性能达到业界领先水平，可让机械臂实时响应，更流畅地执行任务。同时，团队采用了轻量化与高刚性相结合的结构设计，让机械本体既轻巧灵活，又能快速停稳、精准到位。
正是凭着这种对每一个参数反复调校、每一处结构细致打磨的执着，凭着这份“死磕”的工匠精神，团队才攻克了多模感知、人机交互等一系列核心技术难题，才得以令智能人形机器人“小拓”达到工业级的作业精度标准，进而在工厂实际落地应用中展现出优异的表现，更好地适配工业场景需求。
知行合一
从实验室到商业闭环的跨越
为了让“小拓”从实验室真正走进产线，团队开创了“五位一体”的协同研发机制。从方案设计之初，机械、电气、运控、感知、大模型五大领域的研发团队便同步介入，共同参与总体方案的设计与建模。
“机器人自主导航这一关键技术的突破，就是这种协同研发模式的典型成果。”钟玉举例，五大领域的研发人员全程深度参与，在“方案设计—建模验证—仿真优化”的闭环体系中持续打磨，共同排查技术短板、挖掘优化空间，直至找到系统最优解决方案。
“正是这种凝聚团队全部力量与智慧、小步快跑、持续迭代的研发模式，让我们顺利、高效攻克了多模感知、人机交互等一系列核心技术难题。”钟玉说。
钟玉回忆，最让拓斯达研发团队印象深刻的瞬间，正是“小拓”在注塑车间首次完成验证。看着“小拓”根据相机获取的位置和筛检结果，将注塑好的无人机桨叶按指定顺序和码型放置至码盘，团队真切感受到了人工智能正从理论走向物理现实，具身智能的力量正在工业现场迸发。
但这仅仅是开始。团队深知，高质量的数据是人工智能持续进化的“燃料”。钟玉表示，拓斯达的核心优势在于深厚的客户经验和工艺积累。“我们累计触达超20万家客户、服务超1.5万家客户，在高端装备领域也有深厚的工艺理解，为产品研发提供有力支撑。”
“这些来自真实场景的宝贵数据，反哺AI模型，让模型不断迭代优化，从而提升机器人在复杂环境中的通用性与泛化能力。”钟玉解释，这种“场景+产品+数据+AI”的良性商业模式，正在推动拓斯达的业务从工业领域向商用领域纵深拓展。
钟玉表示，接下来，团队不仅将持续深耕具身智能机器人研发，更将加快这一技术在更广阔领域的应用，让具身智能机器人真正成为打造智能经济新形态的重要抓手，为我国智能制造的转型升级注入源源不断的全新动能。
南方+记者 许宁宁
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